Станок плазменной резки с числовым программным управлением и высоким напряжением холостого хода и рабочим напряжением требует более высокого напряжения для стабилизации плазменной дуги при использовании газа с высокой энергией ионизации, такого как азот, водород или воздух.Когда ток постоянен, увеличение напряжения означает увеличение энтальпии дуги и увеличение режущей способности.Если уменьшить диаметр струи и увеличить скорость потока газа при увеличении энтальпии, часто достигается более высокая скорость резания и лучшее качество резки.
1. Водород обычно используется в качестве вспомогательного газа для смешивания с другими газами.Например, знаменитый газ Н35 (объемная доля водорода 35%, остальное аргон) является одним из самых мощных по способности газовой дуговой резки, что в основном выгодно водороду.Поскольку водород может значительно увеличить напряжение дуги, струя водородной плазмы имеет высокое значение энтальпии, а при использовании в сочетании с аргоном режущая способность плазменной струи значительно улучшается.
2. Кислород может увеличить скорость резки материалов из низкоуглеродистой стали.При резке кислородом режим резки и машина газовой резки с ЧПУ очень легко себе представить.Плазменная дуга высокой температуры и высокой энергии увеличивает скорость резки.Машина со спиральным каналом должна сочетаться с электродом, устойчивым к высокотемпературному окислению, и электрод предотвращается при запуске дуги.Защита от ударов для продления срока службы электрода.
3, воздух содержит около 78% объема азота, поэтому использование воздушной резки для образования шлака и азота очень мнимо;воздух также содержит около 21% объема кислорода, из-за присутствия кислорода в воздухе скорость резки материалов из низкоуглеродистой стали также высока;в то же время воздух является и наиболее экономичным рабочим газом.Однако при использовании только воздушной резки возникают такие проблемы, как образование окалины и окисление щели, увеличение количества азота и т. д., а меньший срок службы электрода и сопла также влияет на эффективность работы и стоимость резки.Поскольку при плазменно-дуговой резке обычно используется источник питания с постоянным током или характеристиками крутого падения, изменение тока невелико после увеличения высоты сопла, но длина дуги увеличивается и напряжение дуги увеличивается, тем самым увеличивая мощность дуги;Длина дуги, подвергающейся воздействию окружающей среды, увеличивается, а энергия, теряемая столбом дуги, увеличивается.
4. Азот – широко используемый рабочий газ.При более высоком напряжении питания азотная плазменная дуга имеет лучшую стабильность и более высокую энергию струи, чем аргон, даже если это материал с высокой вязкостью для резки жидкого металла.В нержавеющей стали и сплавах на основе никеля количество шлака на нижней кромке щели также невелико.Азот можно использовать отдельно или в сочетании с другими газами.Часто используются машины плазменной резки.Например, в качестве рабочего газа при автоматизированной резке часто используют азот или воздух.Эти два газа стали стандартными газами для высокоскоростной резки углеродистой стали.Азот иногда используется в качестве дугового газа при кислородно-плазменной дуговой резке.
5. Газ аргон практически не вступает в реакцию с металлами при высокой температуре, а машина плазменной резки с числовым программным управлением очень стабильна.При этом используемые насадки и электроды имеют высокий срок службы.Однако аргонно-плазменная дуга имеет низкое напряжение, низкое значение энтальпии и ограниченную режущую способность.Толщина реза примерно на 25% меньше, чем при воздушной резке.Кроме того, поверхностное натяжение расплавленного металла больше в среде, защищенной аргоном.Оно примерно на 30% выше, чем в атмосфере азота, поэтому проблем с окалиной будет больше.Даже если используется смесь аргона и других газов, шлак имеет тенденцию прилипать.Поэтому чистый газ аргон редко используется отдельно для плазменной резки.
Использование и выбор газа в станке плазменной резки с ЧПУ очень важны.Использование газа серьезно повлияет на точность резки и образование шлака.
Время публикации: 02 сентября 2019 г.