Тиск допоміжного газу, потужність лазера, швидкість різання, положення фокусування та інші параметри мають великий вплив на ріжучий ефект laser cutting machine metal sheet.
Тиск допоміжного газу
Роль допоміжного газу полягає у видуванні шлаку, охолоджуючого матеріалу та підтримки горіння під час роботи машини з різанням з лазерним волокном . Кисень, стиснене повітря, азот та інертні гази є більш поширеними допоміжними газами.
Кисень може брати участь у спалюванні металів, що може підвищити ефективність різання і підходить для різання більшості металів; інертний газ та повітря підходять для різання деяких металевих матеріалів (наприклад, алюмінієвого сплаву) та неметалічних матеріалів, і можуть запобігти горінню матеріалів.
Якщо тиск допоміжного газу занадто високий, на поверхні матеріалу з’явиться вихор, який послабить здатність видаляти розплавлений матеріал, внаслідок чого з’являться більш широкі щілини і шорсткі ріжучі поверхні; якщо тиск занадто низький, розплавлений матеріал не може бути повністю здутий, і нижня поверхня матеріалу прилипне. З дряпами. Тому, щоб отримати найкращу якість різання, тиск допоміжного газу слід регулювати, коли лазер машини для різання сталевого листа .
потужність лазера
Лазерна потужність вплине на багато аспектів різання столу , такі як швидкість різання, ширина щілини, товщина різання та якість різання. Потужність залежить від матеріальних характеристик. Наприклад, матеріали з високою температурою плавлення (наприклад, сплави) та високою відбивною здатністю поверхні різання (такі як мідь та алюміній) потребують більшої потужності лазера.
Технологія Лазерне різання листовий метал має потужність лазера , щоб отримати найкращу якість різання при обробці. Коли потужність лазера буде меншою, ніж ця потужність лазера, відбудеться непроникність або шлакування; коли вона вища за цю потужність, вона буде надмірно горіти.
швидкість різання
Коли машина для лазерного різання волокон з металевих волокон працює з ідеальною швидкістю різання, ділянка матеріалу, який потрібно різати, є рівним і не створює задирок, а поверхня різання покаже відносно стабільну лінію. Коли тиск допоміжного газу та потужність лазера постійні, швидкість різання та ширина щілини демонструють нелінійну обернену залежність. Коли швидкість різання машини для різання лазерним волокном відносно повільна, час дії енергії лазера на щілину збільшується, що призводить до різання. Якщо ширина щілини збільшується або щілина під нею занадто широка, якість різання та ефективність виробництва значно зменшиться.
Для прискорення швидкості різання лазерної машини для різання металевих волокон час дії енергії лазерного променя на заготівлю стає скороченим, завдяки чому ефекти дифузії та теплопровідності стають меншими, а ширина щілини відповідно зменшується. Однак, коли швидкість металорізального верстата занадто висока, матеріал, що підлягає різанню, буде непроникним через недостатнє введення тепла для різання.
Фокусна позиція
Відстань від лазерного фокусу сталі до поверхні заготовки є положенням фокусу. На положення фокусування безпосередньо впливає шорсткість поверхні різання, нахил і ширина щілини та зчеплення розплавленого залишку. Коли положення фокусування занадто далеко вперед, тепло, поглинене нижнім кінцем вирізаної заготовки, збільшиться, що призведе до того, що різаний матеріал і розплавлений матеріал біля щілини потечуть на нижню поверхню в рідкому стані. Після охолодження розплавлений матеріал буде сферично забарвлений. Прикріплюється до нижньої поверхні заготовки; якщо фокусне положення позаду, тепло, поглинене нижньою кінцевою поверхнею різаного матеріалу, зменшується, так що матеріал у щілині не може бути повністю розплавлений, а деякі гострі та короткі шматки будуть прилягати до нижньої поверхні пластини Залишок. Зазвичай положення фокусування повинно бути на поверхні заготовки або трохи нижче, але різні вимоги до матеріалу різні. Коли металорізальний верстат ріже лазерна машина призначена для нержавіючої сталі. При різанні фокус повинен бути приблизно на 1/2 товщини листа для кращих результатів.
Час публікації: 12-2020 серпня
