Hiiliteräs
Koska hiiliteräs sisältää hiiltä, se ei heijasta valoa voimakkaasti ja imee valonsäteet hyvin.Hiiliteräs soveltuu kaikkien metallimateriaalien laserleikkaukseen.Siksi hiiliteräslaserleikkauskoneilla on horjumaton asema hiiliteräksen käsittelyssä.
Hiiliteräksen käyttö laajenee koko ajan.Modernilaserleikkauskoneetvoi leikata hiiliteräslevyjen maksimipaksuuden 20 mm asti.Rako hiiliteräksen leikkaamiseksi hapettavalla sulatus- ja leikkausmekanismilla voidaan säätää tyydyttävälle leveydelle.Noin 0,1 mm.
Ruostumaton teräs
Ruostumattoman teräksen laserleikkaus käyttää energiaa, joka vapautuu, kun lasersäde säteilytetään teräslevyn pinnalle ruostumattoman teräksen sulattamiseen ja haihduttamiseen.Teollisuudelle, joka käyttää ruostumatonta teräslevyä pääkomponenttina, ruostumattoman teräksen laserleikkaus on nopea ja tehokas käsittelymenetelmä.Tärkeitä ruostumattoman teräksen leikkauslaatuun vaikuttavia prosessiparametreja ovat leikkausnopeus, laserteho ja ilmanpaine.
Vähähiiliseen teräkseen verrattuna ruostumattoman teräksen leikkaaminen vaatii suurempaa lasertehoa ja happipainetta.Vaikka ruostumattomasta teräksestä valmistettu leikkaus tuottaa tyydyttävän leikkaustuloksen, on vaikea saada täysin kuonattomia leikkaussaumoja.Korkeapaineinen typpi ja lasersäde ruiskutetaan koaksiaalisesti sulan metallin puhaltamiseksi pois niin, että leikkauspinnalle ei muodostu oksidia.Tämä on hyvä menetelmä, mutta se on kalliimpaa kuin perinteinen happileikkaus.Yksi tapa korvata puhdas typpi on käyttää suodatettua kasvipaineilmaa, joka koostuu 78 % typestä.
Ruostumatonta terästä laserleikkauksessa tarvitaan laserkalvo, jotta levyä ei tule vakavilta palovammilta!
Alumiini ja seos
Vaikka laserleikkauskonetta voidaan käyttää laajasti erilaisten metallien ja ei-metallisten materiaalien käsittelyssä.Jotkut materiaalit, kuten kupari, alumiini ja niiden lejeeringit, tekevät laserleikkauksesta kuitenkin vaikeasti prosessoitavan omien ominaisuuksiensa vuoksi (korkea heijastavuus).
Tällä hetkellä alumiinilevylaserleikkausta, kuitulasereita ja YAG-lasereita käytetään laajalti.Molemmat laitteet toimivat hyvin alumiinin ja muiden materiaalien, kuten ruostumattoman teräksen ja hiiliteräksen, leikkaamisessa, mutta kumpaakaan ei voida työstää paksummaksi.Alumiini.Yleensä 6000 W:n maksimipaksuus voidaan leikata 16 mm:iin ja 4500 W voidaan leikata 12 mm:iin, mutta käsittelykustannukset ovat korkeat.Käytettyä apukaasua käytetään pääasiassa sulan tuotteen puhaltamiseen pois leikkausvyöhykkeeltä, ja yleensä voidaan saavuttaa parempi leikkauspinnan laatu.Joidenkin alumiiniseosten kohdalla tulee kiinnittää huomiota mikrohalkeamien estämiseen raon pinnalla.
Kupari ja seokset
Puhdasta kuparia (kuparia) ei voida leikata CO2-lasersäteellä sen liian suuren heijastavuuden vuoksi.Messinki (kupariseos) käyttää suurempaa lasertehoa, ja apukaasu käyttää ilmaa tai happea, mikä voi leikata ohuempia levyjä.
Titaani ja seokset
Lentokoneteollisuudessa yleisesti käytettyjen titaaniseosten laserleikkaus on laadukasta.Vaikka raon pohjassa on hieman tahmeaa jäännöstä, se on helppo poistaa.Puhdas titaani voidaan yhdistää hyvin fokusoidun lasersäteen muuntamaan lämpöenergiaan.Kun apukaasu käyttää happea, kemiallinen reaktio on kova ja leikkausnopeus nopea.Leikkausreunaan on kuitenkin helppo muodostaa oksidikerros, ja myös vahingossa voi tapahtua ylipalamista.Vakauden vuoksi on parempi käyttää ilmaa apukaasuna leikkauksen laadun varmistamiseksi.
Seostettu teräs
Useimmat seostetut rakenneteräkset ja seosteräkset voidaan leikata laserilla hyvän leikkuureunan laadun saavuttamiseksi.Jopa joillakin lujilla materiaaleilla voidaan saada suorat ja kuonattomat leikkuureunat, kunhan prosessiparametreja valvotaan oikein.Volframia sisältävien pikatyökaluterästen ja kuumamuovattujen terästen kohdalla laserleikkauksen aikana tapahtuu kuitenkin ablaatiota ja kuonaa.
Nikkeliseos
Nikkelipohjaisia seoksia on monia erilaisia.Suurin osa niistä voidaan altistaa oksidatiiviselle fuusioleikkaukselle.
Seuraava on video kuitulaserleikkauskoneesta:
https://www.youtube.com/watch?v=I-V8kOBCzXY
https://www.youtube.com/watch?v=3JGDoeK0g_A
Postitusaika: 10.1.2020