Kvalita stroj na řezání plechových vláken laserem je ovlivněna různými faktory.Pro dosažení ideální kvality řezu je každý řezný parametr omezen na úzký rozsah.V současnosti se můžeme spolehnout pouze na opakované experimenty, abychom našli rozumné řezné parametry za různých podmínek.Časově náročné a pracné a neschopné reagovat na rušivé faktory v procesu řezání.Zvláště důležité je, jak rychle najít optimální řezné parametry za různých řezných podmínek a udržet je stabilní během procesu řezání.Proto je nutné studovat on-line kontrolu a kontrolu kvality řezání laserem v reálném čase.
Nejdůležitějším ukazatelem kvalitního řezání laserem je, že nedochází k žádné řezné vadě a hodnota drsnosti řezné plochy je malá.Cíl kontroly v reálném čase by proto měl být schopen identifikovat řezné vady a detekovat informace odrážející drsnost řezné plochy.Mezi nimi jsou informace o drsnosti nejdůležitější. Je to důležité a nejobtížnější.
Při zjišťování drsnosti řezné plochy je důležitým výsledkem výzkumu zjištění, že hlavní frekvence pulzačního spektra signálu optického záření na čele řezu je rovna frekvenci řezného okraje řezné plochy a frekvence řezného proužku souvisí s drsností, takže fotoelektrická trubice detekuje Signál záření souvisí s drsností povrchu řezu.Charakteristikou této metody je, že detekční zařízení a systém zpracování signálu jsou relativně jednoduché a rychlost detekce a zpracování je vysoká.Nevýhody této metody jsou však:
Další výzkum ukazuje, že konzistence hlavní frekvence signálu optického záření na čele řezu a frekvence třásní na řezné ploše je omezena na rozsah menších řezných rychlostí.Když je řezná rychlost větší než určitá řezná rychlost, hlavní frekvence signálu zmizí a horní trénink již není nalezen.Jakékoli informace týkající se řezání pruhů.
Spoléhání se pouze na signál intenzity světelného záření čela řezu má proto velká omezení a je obtížné získat cenné informace o drsnosti povrchu řezacího stroje při normální řezné rychlosti, zejména informace o drsnosti v blízkosti spodní hrany .Použitím vizuálního senzoru k současnému sledování řezné hrany a jiskrové sprchy lze získat komplexnější a hojnější informace o vadách řezu a drsnosti řezné plochy.Zejména sprška jisker vyvržených ze spodního konce štěrbiny má úzký vztah s kvalitou spodní hrany řezné plochy a je důležitým informačním zdrojem pro získání drsnosti spodní hrany řezné plochy.
Extrahované spektrum a hlavní frekvence signálu optického záření na přední straněvláknový laserový řezací stroj cncse vztahují pouze k řezným pruhům na horní části řezné plochy a neodrážejí řezné pásy na spodní části a nejcennější informace nejsou uvedeny.Protože je řezná plocha obecně rozdělena na horní a spodní část, horní řezné pruhy jsou čisté, jemné a drsnost je malá;spodní řezné pruhy jsou neuspořádané, drsnost je velká a čím blíže je spodní hrana, tím je drsnější a drsnost dosahuje maximální hodnoty poblíž spodní hrany.Detekční signál odráží pouze stav oblasti s nejvyšší kvalitou, nikoli oblast nižší kvality a informace s nejhorší kvalitou poblíž spodního okraje.Je nerozumné a nespolehlivé používat jej jako základ pro hodnocení a kontrolu kvality řezání.
Čas odeslání: srpen-04-2020