Kvaliteten af plademetalfiber laserskæremaskine påvirkes af forskellige faktorer.For at opnå den ideelle skærekvalitet er hver skæreparameter begrænset til et snævert område.På nuværende tidspunkt kan vi kun stole på gentagne eksperimenter for at finde rimelige skæreparametre under forskellige forhold.Tidskrævende og besværlig og ude af stand til at reagere på forstyrrende faktorer i skæreprocessen.Det er særligt vigtigt, hvordan man hurtigt finder de optimale skæreparametre under forskellige skæreforhold og holder dem stabile under skæreprocessen.Derfor er det nødvendigt at studere on-line inspektion og realtidskontrol af laserskærekvalitet.
Den vigtigste indikator for højkvalitets laserskæring er, at der ikke er nogen skærefejl, og at skærefladeruheden er lille.Derfor bør målet for inspektion i realtid være i stand til at identificere skæredefekter og detektere informationen, der afspejler skærefladens ruhed.Blandt dem er ruhedsinformationen den mest. Det er vigtig og den sværeste.
Ved detektering af skærefladens ruhed er et vigtigt forskningsresultat at finde ud af, at hovedfrekvensen af pulsationsspektret af det optiske strålingssignal ved skærefronten er lig med frekvensen af skærefladen på skærefladen, og frekvensen af skærekanten er relateret til ruheden, således at det fotoelektriske rør detekterer Strålingssignalet er relateret til ruheden af snitfladen.Det karakteristiske ved denne metode er, at detektionsudstyret og signalbehandlingssystemet er relativt enkle, og detekterings- og behandlingshastigheden er hurtig.Imidlertid er ulemperne ved denne metode:
Yderligere forskning viser, at konsistensen af hovedfrekvensen af det optiske strålingssignal ved skærefronten og randfrekvensen på skærefladen er begrænset til området med mindre skærehastigheder.Når skærehastigheden er større end en bestemt skærehastighed, forsvinder signalets hovedfrekvens, og den øverste træning findes ikke længere.Enhver information relateret til skæring af striber.
Derfor har det kun store begrænsninger at stole på lysstrålingsintensitetssignalet fra skærefronten, og det er vanskeligt at opnå værdifuld information om skæremaskinens overfladeruhed ved normal skærehastighed, især informationen om ruheden nær den nederste kant .Brug af den visuelle sensor til at overvåge skærkanten og gnistbruserbillederne på samme tid kan opnå mere omfattende og rigelige oplysninger om skærefejl og skæreoverfladeruhed.Især har den brusende gnist, der udstødes fra den nedre ende af slidsen, et tæt forhold til kvaliteten af den nedre kant af skæreoverfladen og er en vigtig informationskilde til at opnå ruheden af den nedre kant af skæreoverfladen.
Det udtrukne spektrum og hovedfrekvensen af det optiske strålingssignal foran påfiber laser skæremaskine cncer kun relateret til skærestriberne på den øverste del af skærefladen, og afspejler ikke skærestriberne på den nederste del, og den mest værdifulde information er ikke nævnt.Fordi skærefladen generelt er opdelt i øvre og nedre dele, er de øverste skærestriber pæne, fine, og ruheden er lille;de nederste skærestriber er uordnede, ruheden er stor, og jo tættere den nederste kant er, jo mere ru er den, og ruheden når den maksimale værdi nær den nederste kant.Detektionssignalet afspejler kun tilstanden af området med den bedste kvalitet, ikke den lavere kvalitet og informationen af dårligst kvalitet nær den nederste kant.Det er urimeligt og upålideligt at bruge det som grundlag for at skære i kvalitetsevaluering og -kontrol.
Indlægstid: Aug-04-2020