Качество Станок для лазерной резки листового металла с оптоволоконным кабелем зависит от различных факторов.Чтобы получить идеальное качество резки, каждый параметр резки ограничен узким диапазоном.В настоящее время мы можем полагаться только на повторные эксперименты, чтобы найти приемлемые параметры резки в различных условиях.Это трудоемкий и трудоемкий процесс, не позволяющий реагировать на факторы, мешающие процессу резки.Особое значение имеет то, как быстро найти оптимальные параметры резания при различных условиях резания и сохранить их стабильность в процессе резки.Поэтому необходимо изучить онлайн-контроль и контроль качества лазерной резки в режиме реального времени.
Важнейшим показателем качественной лазерной резки является отсутствие дефектов резки и небольшая величина шероховатости поверхности резания.Следовательно, цель контроля в реальном времени должна быть в состоянии выявлять дефекты резки и обнаруживать информацию, отражающую шероховатость поверхности резки.Среди них информация о шероховатости является самой важной и самой сложной.
При обнаружении шероховатости режущей поверхности важным результатом исследования является установление того, что основная частота спектра пульсаций сигнала оптического излучения на фронте реза равна частоте режущей полосы режущей поверхности, а частота режущей полосы связана с шероховатостью, поэтому фотоэлектрическая трубка обнаруживает сигнал излучения, связанный с шероховатостью поверхности среза.Особенностью этого метода является то, что оборудование обнаружения и система обработки сигналов относительно просты, а скорость обнаружения и обработки высокая.Однако недостатками этого метода являются:
Дальнейшие исследования показывают, что согласованность основной частоты сигнала оптического излучения на фронте резания и интерференционной частоты на поверхности резания ограничена диапазоном меньших скоростей резания.Когда скорость резания превышает определенную скорость резания, основная частота сигнала исчезает, и верхняя тренировка больше не обнаруживается.Любая информация, связанная с нарезкой полос.
Таким образом, использование только сигнала интенсивности светового излучения фронта резания имеет большие ограничения, и трудно получить ценную информацию о шероховатости поверхности режущего станка при нормальной скорости резания, особенно информацию о шероховатости вблизи нижней кромки. .Использование визуального датчика для одновременного контроля изображения режущей кромки и искрового ливня позволяет получить более полную и обширную информацию о дефектах резки и шероховатости поверхности резки.В частности, ливень искр, вылетающих из нижнего конца щели, имеет тесную связь с качеством нижней кромки режущей поверхности и является важным источником информации для получения шероховатости нижней кромки режущей поверхности.
Извлеченные спектр и основная частота сигнала оптического излучения на фронтестанок для лазерной резки с ЧПУотносятся только к режущим полосам на верхней части режущей поверхности и не отражают режущие полосы на нижней части, а наиболее ценная информация не упоминается.Поскольку обычно режущая поверхность разделена на верхнюю и нижнюю части, верхние режущие полосы аккуратные, тонкие, а шероховатость небольшая;нижние режущие полосы неупорядочены, шероховатость большая, причем чем ближе нижняя кромка, тем она шероховатее, причем шероховатость достигает максимального значения вблизи нижней кромки.Сигнал обнаружения отражает только состояние области наилучшего качества, а не информацию более низкого качества и информацию худшего качества вблизи нижнего края.Использовать его в качестве основы для оценки и контроля качества резки неразумно и ненадежно.
Время публикации: 04 августа 2020 г.