La calidad del máquina de corte por láser de fibra de chapa se ve afectada por diversos factores.Para obtener la calidad de corte ideal, cada parámetro de corte se limita a un rango estrecho.En la actualidad, sólo podemos confiar en experimentos repetidos para encontrar parámetros de corte razonables en diferentes condiciones.Requiere mucho tiempo y es laborioso, y no puede responder a factores perturbadores en el proceso de corte.Es particularmente importante cómo encontrar rápidamente los parámetros de corte óptimos en diferentes condiciones de corte y mantenerlos estables durante el proceso de corte.Por tanto, es necesario estudiar la inspección en línea y el control en tiempo real de la calidad del corte por láser.
El indicador más importante del corte por láser de alta calidad es que no hay defectos de corte y el valor de rugosidad de la superficie de corte es pequeño.Por lo tanto, el objetivo de la inspección en tiempo real debería poder identificar defectos de corte y detectar la información que refleja la rugosidad de la superficie de corte.Entre ellos, la información de rugosidad es la más importante y la más difícil.
En la detección de la rugosidad de la superficie de corte, un resultado de investigación importante es encontrar que la frecuencia principal del espectro de pulsación de la señal de radiación óptica en el frente de corte es igual a la frecuencia de la franja de corte de la superficie de corte, y la frecuencia de la franja de corte está relacionada con la rugosidad, de modo que el tubo fotoeléctrico detecta la señal de radiación está relacionada con la rugosidad de la superficie cortada.La característica de este método es que el equipo de detección y el sistema de procesamiento de señales son relativamente simples y la velocidad de detección y procesamiento es rápida.Sin embargo, las desventajas de este método son:
Investigaciones adicionales muestran que la consistencia de la frecuencia principal de la señal de radiación óptica en el frente de corte y la frecuencia marginal en la superficie de corte está limitada al rango de velocidades de corte más pequeñas.Cuando la velocidad de corte es mayor que una determinada velocidad de corte, la frecuencia principal de la señal desaparece y ya no se encuentra el entrenamiento superior.Cualquier información relacionada con el corte de rayas.
Por lo tanto, confiar únicamente en la señal de intensidad de radiación luminosa del frente de corte tiene grandes limitaciones, y es difícil obtener información valiosa sobre la rugosidad de la superficie de la máquina de corte a una velocidad de corte normal, especialmente la información de la rugosidad cerca del borde inferior. .El uso del sensor visual para monitorear las imágenes del filo y de la lluvia de chispas al mismo tiempo puede obtener información más completa y abundante sobre los defectos de corte y la rugosidad de la superficie de corte.En particular, la lluvia de chispas expulsadas desde el extremo inferior de la hendidura tiene una estrecha relación con la calidad del borde inferior de la superficie de corte, y es una fuente de información importante para obtener la rugosidad del borde inferior de la superficie de corte.
El espectro extraído y la frecuencia principal de la señal de radiación óptica en la parte frontal delmáquina de corte por láser de fibra cncSolo están relacionados con las franjas de corte en la parte superior de la superficie de corte, no reflejan las franjas de corte en la parte inferior y no se menciona la información más valiosa.Debido a que generalmente la superficie de corte se divide en partes superior e inferior, las franjas de corte superiores son limpias, finas y la rugosidad es pequeña;las franjas de corte inferiores están desordenadas, la rugosidad es grande y cuanto más cerca está el borde inferior, más áspero es y la rugosidad alcanza el valor máximo cerca del borde inferior.La señal de detección solo refleja la condición del área de mejor calidad, no la de menor calidad, y la información de peor calidad cerca del borde inferior.No es razonable ni confiable utilizarlo como base para la evaluación y el control de la calidad del corte.
Hora de publicación: 04-ago-2020