Die Qualität der Blechfaser-Laserschneidemaschine wird von verschiedenen Faktoren beeinflusst.Um die optimale Schnittqualität zu erreichen, wird jeder Schnittparameter auf einen engen Bereich begrenzt.Derzeit können wir uns nur auf wiederholte Experimente verlassen, um vernünftige Schnittparameter unter verschiedenen Bedingungen zu finden.Zeitaufwändig und arbeitsintensiv und nicht in der Lage, auf Störfaktoren im Schneidprozess zu reagieren.Besonders wichtig ist es, bei unterschiedlichen Schnittbedingungen schnell die optimalen Schnittparameter zu finden und diese während des Schneidvorgangs stabil zu halten.Daher ist es notwendig, die Online-Inspektion und Echtzeitkontrolle der Laserschneidqualität zu untersuchen.
Der wichtigste Indikator für ein qualitativ hochwertiges Laserschneiden ist, dass kein Schnittfehler vorliegt und der Wert der Schnittflächenrauheit gering ist.Daher sollte das Ziel der Echtzeitinspektion in der Lage sein, Schnittfehler zu identifizieren und Informationen über die Rauheit der Schnittoberfläche zu erfassen.Unter diesen sind die Rauheitsinformationen am wichtigsten und am schwierigsten.
Bei der Erkennung der Rauheit der Schnittfläche besteht ein wichtiges Forschungsergebnis darin, herauszufinden, dass die Hauptfrequenz des Pulsationsspektrums des optischen Strahlungssignals an der Schnittfläche gleich der Frequenz des Schnittrands der Schnittfläche ist, und Die Frequenz des Schnittstreifens hängt von der Rauheit ab, so dass die Fotoröhre das Strahlungssignal erkennt und von der Rauheit der Schnittfläche abhängt.Das Merkmal dieser Methode besteht darin, dass die Erkennungsausrüstung und das Signalverarbeitungssystem relativ einfach sind und die Erkennungs- und Verarbeitungsgeschwindigkeit hoch ist.Die Nachteile dieser Methode sind jedoch:
Weitere Untersuchungen zeigen, dass die Konsistenz der Hauptfrequenz des optischen Strahlungssignals an der Schnittfront und der Randfrequenz an der Schnittfläche auf den Bereich kleinerer Schnittgeschwindigkeiten beschränkt ist.Wenn die Schnittgeschwindigkeit größer als eine bestimmte Schnittgeschwindigkeit ist, verschwindet die Hauptfrequenz des Signals und die obere Ausbildung wird nicht mehr gefunden.Alle Informationen zum Schneiden von Streifen.
Daher birgt die alleinige Abhängigkeit vom Lichtstrahlungsintensitätssignal der Schnittfront große Einschränkungen und es ist schwierig, wertvolle Informationen über die Oberflächenrauheit der Schneidmaschine bei normaler Schnittgeschwindigkeit zu erhalten, insbesondere Informationen über die Rauheit in der Nähe der Unterkante .Durch die gleichzeitige Überwachung der Schnittkante und der Funkenschauerbilder mit dem visuellen Sensor können umfassendere und umfassendere Informationen über Schnittfehler und die Rauheit der Schnittoberfläche gewonnen werden.Insbesondere der vom unteren Ende des Schlitzes ausgestoßene Funkenregen steht in engem Zusammenhang mit der Qualität der Unterkante der Schnittfläche und ist eine wichtige Informationsquelle zur Bestimmung der Rauheit der Unterkante der Schnittfläche.
Das extrahierte Spektrum und die Hauptfrequenz des optischen Strahlungssignals an der Vorderseite desFaserlaser-Schneidemaschine CNCbeziehen sich nur auf die Schnittstreifen im oberen Teil der Schnittfläche und spiegeln nicht die Schnittstreifen im unteren Teil wider, und die wertvollsten Informationen werden nicht erwähnt.Da die Schnittfläche im Allgemeinen in einen oberen und einen unteren Teil unterteilt ist, sind die oberen Schnittstreifen sauber und fein und die Rauheit gering.Die unteren Schnittstreifen sind ungeordnet, die Rauheit ist groß und je näher die Unterkante ist, desto rauer ist sie, und die Rauheit erreicht ihren Maximalwert in der Nähe der Unterkante.Das Erkennungssignal spiegelt nur den Zustand des Bereichs mit der besten Qualität wider, nicht die Informationen mit geringerer Qualität und der schlechtesten Qualität in der Nähe des unteren Randes.Es ist unvernünftig und unzuverlässig, es als Grundlage für die Bewertung und Kontrolle der Schnittqualität zu verwenden.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 04.08.2020