Якість машина для лазерного різання листового металу на нього впливають різні фактори.Щоб отримати ідеальну якість різання, кожен параметр різання обмежений вузьким діапазоном.Наразі ми можемо покладатися лише на повторні експерименти, щоб знайти прийнятні параметри різання за різних умов.Це займає багато часу та трудомісткість, а також нездатність реагувати на заважаючі фактори в процесі різання.Особливо важливо, як швидко знайти оптимальні параметри різання за різних умов різання та підтримувати їх стабільність під час процесу різання.Тому необхідно вивчати оперативний контроль і контроль якості лазерного різання в режимі реального часу.
Найважливішим показником якісного лазерного різання є відсутність різальних дефектів і невелике значення шорсткості поверхні різання.Тому об’єкт перевірки в режимі реального часу повинен мати можливість ідентифікувати дефекти різання та виявляти інформацію, що відображає шорсткість поверхні різання.Серед них шорсткість інформації є найбільш важливою і найскладнішою.
При виявленні шорсткості поверхні різання важливим результатом дослідження є виявлення того, що основна частота спектру пульсації сигналу оптичного випромінювання на фронті різання дорівнює частоті смуги різання поверхні різання, а частота ріжучої смуги пов'язана з шорсткістю, так що фотоелектрична трубка виявляє сигнал випромінювання пов'язаний з шорсткістю поверхні зрізу.Характеристика цього методу полягає в тому, що обладнання для виявлення та система обробки сигналів є відносно простими, а швидкість виявлення та обробки висока.Однак недоліками цього методу є:
Подальші дослідження показують, що узгодженість основної частоти сигналу оптичного випромінювання на фронті різання та частоти смуги на поверхні різання обмежена діапазоном менших швидкостей різання.Коли швидкість різання перевищує певну швидкість різання, основна частота сигналу зникає, а верхнє тренування більше не знайдено.Будь-яка інформація щодо нарізки смуг.
Тому покладатися лише на сигнал інтенсивності світлового випромінювання фронту різання має великі обмеження, і важко отримати цінну інформацію про шорсткість поверхні ріжучого верстата при нормальній швидкості різання, особливо інформацію про шорсткість біля нижнього краю .Використовуючи візуальний датчик для одночасного моніторингу зображень ріжучої кромки та іскрового потоку, можна отримати більш повну та повну інформацію про дефекти різання та шорсткість поверхні різання.Зокрема, потік іскор, що викидається з нижнього кінця щілини, має тісний зв’язок з якістю нижнього краю ріжучої поверхні та є важливим джерелом інформації для отримання шорсткості нижнього краю ріжучої поверхні.
Виділений спектр і основна частота сигналу оптичного випромінювання на фронтімашина для волоконного лазерного різання з ЧПУпов’язані лише з ріжучими смугами у верхній частині ріжучої поверхні та не відображають ріжучі смуги в нижній частині, а найцінніша інформація не згадується.Оскільки загалом ріжуча поверхня розділена на верхню та нижню частини, верхні ріжучі смуги акуратні, тонкі, а шорсткість невелика;нижні ріжучі смуги невпорядковані, шорсткість велика, причому чим ближче нижня кромка, тим вона шорсткіша, а біля нижньої кромки шорсткість досягає максимального значення.Сигнал виявлення відображає лише стан області найкращої якості, а не нижчої якості та інформацію найгіршої якості біля нижнього краю.Нерозумно і ненадійно використовувати його як основу для скорочення оцінки та контролю якості.
Час публікації: 04 серпня 2020 р