품질 판금 섬유 레이저 절단기 다양한 요인의 영향을 받습니다.이상적인 절단 품질을 얻기 위해 각 절단 매개변수는 좁은 범위로 제한됩니다.현재 우리는 다양한 조건에서 합리적인 절단 매개변수를 찾기 위해 반복적인 실험에만 의존할 수 있습니다.시간이 많이 걸리고 힘들며 절단 과정에서 방해 요소에 대응할 수 없습니다.다양한 절단 조건에서 최적의 절단 매개변수를 신속하게 찾고 절단 공정 중에 이를 안정적으로 유지하는 방법이 특히 중요합니다.따라서 레이저 절단 품질의 온라인 검사 및 실시간 제어에 대한 연구가 필요합니다.
고품질 레이저 절단의 가장 중요한 지표는 절단 결함이 없으며 절단 표면 거칠기 값이 작다는 것입니다.따라서 실시간 검사의 대상은 절단 결함을 식별하고 절단 표면의 거칠기를 반영하는 정보를 검출할 수 있어야 합니다.그 중에서도 거칠기 정보가 가장 중요하고 가장 어렵습니다.
절단면의 거칠기 검출에 있어서 중요한 연구결과는 절단면에서의 광방사 신호의 맥동스펙트럼의 주주파수가 절단면의 절단무늬의 주파수와 동일하다는 것을 알아낸 것이고, 절단 프린지의 주파수는 거칠기와 관련이 있으므로 광전 튜브가 감지합니다. 방사선 신호는 절단 표면의 거칠기와 관련이 있습니다.이 방식의 특징은 탐지 장비와 신호 처리 시스템이 상대적으로 간단하고 탐지 및 처리 속도가 빠르다는 점이다.그러나 이 방법의 단점은 다음과 같습니다.
추가 연구에 따르면 절단 전면의 광학 방사 신호의 주 주파수와 절단 표면의 프린지 주파수의 일관성은 더 작은 절단 속도 범위로 제한됩니다.절단 속도가 특정 절단 속도보다 높으면 신호의 주 주파수가 사라지고 상위 트레이닝이 더 이상 발견되지 않습니다.줄무늬 절단과 관련된 모든 정보.
따라서 절단 전면의 광 방사 강도 신호에만 의존하는 것은 큰 한계가 있으며 일반 절단 속도에서 절단기의 표면 거칠기에 대한 귀중한 정보, 특히 하단 가장자리 근처의 거칠기에 대한 정보를 얻기가 어렵습니다. .시각 센서를 사용하여 절삭날 이미지와 스파크 샤워 이미지를 동시에 모니터링하면 절삭 결함 및 절삭 표면 거칠기에 대한 보다 포괄적이고 풍부한 정보를 얻을 수 있습니다.특히, 슬릿 하단에서 분출되는 스파크의 샤워는 절단면 하단 가장자리의 품질과 밀접한 관계가 있으며, 절단면 하단 가장자리의 거칠기를 구하는 중요한 정보원이 됩니다.
전면에서 추출된 광방사 신호의 스펙트럼과 주주파수섬유 레이저 절단기 CNC절단면 상부의 절단 줄무늬에만 관련되며 하단의 절단 줄무늬를 반영하지 않으며 가장 중요한 정보는 언급되지 않습니다.일반적으로 절단면은 상부와 하부로 나누어져 있기 때문에 상부 절단 줄무늬가 깔끔하고 가늘며 거칠기가 작습니다.하단 절단 줄무늬가 무질서하고 거칠기가 크고 하단 가장자리에 가까울수록 거칠고 하단 가장자리 근처에서 거칠기가 최대 값에 도달합니다.감지 신호는 품질이 가장 좋은 영역의 상태만 반영하며, 낮은 품질은 반영하지 않으며, 하단 가장자리 근처의 가장 나쁜 품질 정보도 반영합니다.이를 절단 품질 평가 및 관리의 기초로 사용하는 것은 불합리하고 신뢰할 수 없습니다.
게시 시간: 2020년 8월 4일